Automatisk batterifack

Xiamen Hongyu Intelligent Technology Co., Ltd. är ett produktionsorienterat företag som specialiserat sig på tillverkning av bilbatteribrickor. Det är engagerat i bearbetning och exporthandel av aluminium, stål och andra metallmaterial. Företaget är utrustat med processutrustning i världsklass och ett professionellt ingenjörsteam. Genom att hålla fast vid filosofin om engagemang, professionalism och uppmärksam service, har det vunnit högt erkännande från både inhemska och internationella kunder.

Konsten att balansera lätt och praktisk

Den totala vikten av ett fordon är en viktig faktor som begränsar prestandan hos nya energifordon. Lättviktsteknik kan avsevärt öka räckvidden för nya energifordon genom att minska fordonets vikt. Därför har den övergripande lättvikten av fordonskarossen blivit en av de viktiga utvecklingsriktningarna i branschen. Bland dem är det slimmade batterifacket en viktig komponent i det nya energifordonets kraftsystem. Ett fordons körförhållanden är mycket komplexa och olika faktorer som väglag, väder och oväntade olyckor måste beaktas. Detta kräver att den har flera kompositegenskaper såsom hög precision, korrosionsbeständighet, hög temperaturbeständighet och slaghållfasthet. Därför är det dubbla batterifacket inte bara en behållare för batterier utan måste också ta på sig ansvaret för att säkerställa den övergripande säkerheten för batterisystemet.

Den övergripande strukturen av ett bilbatterisystem kan grovt delas in i kraftbatterimodulen, struktursystemet, elsystemet etc. Bland dem består struktursystemet huvudsakligen av den universella batterifacket, som fungerar som skelettet av batterisystemet och står för 20% till 30% av den totala vikten. Hur man säkerställer dess säkerhetsprestanda under förutsättningen av lättviktsutveckling är huvudfrågan i utvecklingen av struktursystemet.

Varför välja aluminiummaterial

Nya energifordon använder batterier som behållare, och det strukturella systemet spelar en avgörande roll för att säkerställa säker drift av batterierna. Valet av material för detta system har alltid varit ett viktigt forskningsämne. Stålbatterilådor använder huvudsakligen höghållfast stål, vilket har fördelarna med enkel bearbetning, hög svetsprestanda och låg materialkostnad. Den har också utmärkt säkerhetsskyddsprestanda. Men dess begränsningar är också uppenbara. Den är mycket tung, vilket i hög grad begränsar räckvidden för elfordon; den har bra slagtålighet men dålig styvhet, och när den väl deformerats av kompression kan den lätt orsaka skador på de interna batterierna eller till och med leda till olyckor; Samtidigt är stålets korrosionsbeständighet dålig, vilket i hög grad påverkar livslängden för den övergripande strukturen.

Som svar på dessa problem använder den nuvarande marknaden huvudsakligen aluminium som det primära materialet för batterihållare, med extruderade aluminiumlegeringar som den vanliga designlösningen. Detta material kan flexibelt justeras efter designstilen och det har optimerats för att åtgärda bristerna hos stål. Viktmässigt är aluminium lättare, och prestandamässigt har det bättre styvhet och stöttålighet.

Inte bara litiumbatterifack, utan även bilkarosser, dörrar och andra komponenter överväger och försöker använda aluminiumramar.

Pressgjutning är också en vanlig tillverkningsmetod. Jämfört med extrudering ligger dess fördel i det faktum att den kan formas i ett stycke utan svetsning, vilket har bättre totalprestanda. Men det ärver också defekterna från pressgjutning, såsom vanliga sprickor och porer. Dessutom är töjningen av gjutna aluminiumlegeringar relativt låg, vilket gör dem benägna att deformeras. Dessutom har själva formgjutningsprocessen vissa begränsningar, och batterilådor med stor kapacitet kan inte tillverkas med denna metod.

Extrudering av aluminium och pressgjutning av aluminium är för närvarande de två huvudsakliga produktionsprocesserna. Den förra ger bättre strukturell styrka, medan den senare har högre produktionseffektivitet. Utformningen av bilar är alltid en holistisk process snarare än en lokal. Till exempel, med främjandet av batteribytesstationer, kommer framtida bilar att behöva tåla frekventa batteriborttagnings- och ominstallationscykler. Detta innebär att Optima-batterifacket måste ha egenskaperna snabb demontering och montering, hög hållbarhet och standardiserade gränssnitt. Därför är utvecklingen av automatiserade och intelligenta produktionslinjer en oundviklig riktning för att förbättra produktionseffektiviteten och produktkonsistensen.

FAQ

Behövs en batterilåda?

Ja, både elfordonet och eventuell utrustning är nödvändig. Det är inte bara för estetik; det bär också det avgörande ansvaret att säkerställa säkerheten och stabiliteten för batteriets kontinuerliga drift. Det är en mycket viktig komponent.

Hur får man en offert?

Vänligen tillhandahåll dina ritningar eller prover, vanligtvis inklusive följande information: material, krav på ytbehandling, dimensionstoleranser, orderkvantitet. Då ger vi dig en offert. Om du behöver skräddarsydda produkter kan du berätta för mig din specifika design, och våra professionella ingenjörer kommer att kontakta dig och utvärdera den.