> Resurser > Blogg

Förebyggande och kontroll av sprickor och dolda sprickor i stämpling av delar av bilkarosser

2024-08-09

Storleken på de yttre täckande delarna avbilstämplingär större än de inre delarnas och formen är mer komplex. Delarna dras djupare under formningsprocessen, formningsytan är komplex och andra faktorer påverkar produkterna. Under den tidiga felsökningsperioden är sprickor eller dolda sprickor benägna att uppstå, vilket inte bara ökar tillverkningskostnaden och orsakar materialavfall, utan också de defekta produkterna är lätta att flöda in i den efterföljande produktionsprocessen och orsakar högre kvalitetsolyckor. Därför måste de synliga sprickorna och dolda sprickorna i bilstämpeldelar kontrolleras vid källan för att undvika risken för dålig kvalitet i tillverkningsprocessen.

Orsaker till sprickor och mörka sprickor i delar

Sprickbildning (Figur 1) är uppkomsten av sprickor på ytan av stålplåten under djupdragningsprocessen; mörka sprickor (Figur 2) är utseendet av apelsinskalliknande ränder på ytan av stålplåten under djupdragningsprocessen, som kan inspekteras genom att lysa en vit ljus ficklampa parallellt med den defekta ytan.

Figur 1 Sprickbildningsdefekt

Figur 2 Mörk sprickdefekt

Figur 3 Mikroskopisk analys av inneslutningar

Figur 4 Sammansättningsanalys av inklusionsställen

Metod för att kontrollera mörka sprickor: Använd en ficklampa för att peka direkt mot slutet av R-vinkeln, cirka 10 cm bort från plattan. I slutet av R-vinkeln uppstår ofta mörka sprickor. Obs: Du måste använda parallellt ljus för inspektion. Det kommer att finnas tydliga skuggor vid platsen för de mörka sprickorna.

Problem med själva materialet

⑴ Materialutseendedefekter. Om det finns inneslutningar i själva materialet, eftersom inneslutningarna tål en liten deformation, kommer det att uppstå sprickor vid inneslutningarna när materialet stämplas under yttre kraft. Inneslutningar är en enstaka defekt som uppstår under tillverkningsprocessen av bandstål. Mikroskopisk analys och sammansättningsanalys utförs genom provtagning, som visas i figurerna 3 och 4.

⑵ Materialprestandadefekter. Om en eller flera av materialets mekaniska prestandaindikatorer (Rm, Rp0.2, El, r, n, A, etc.) överskrider det specificerade intervallet eller fluktuerar kraftigt jämfört med parametrarna för de delar som inspekterades i föregående sats, kommer det att leda till risk för att delar öppnas eller spricker under tillverkningsprocessen.

⑶ Materialets ytojämnhet. Ytråheten hos materialet kommer att ha en viss inverkan på materialflödet i delritningsprocessen. Grovhetsmätaren kan användas för att mäta om plåtmaterialet ligger inom processkraven.

⑷ Dimensionsavvikelsen, kantdeformationen och stora grader av plåtmaterialet under tillverkningsprocessen kommer också att orsaka enstaka dålig öppning och mörksprickor. Svår belastning under formningsprocessen kommer också att orsaka sprickbildning.

Figur 5 Tabell för materialegenskaper

Figur 6 Oljefilmens mätpunktsplats

Figur 7 Mätning av oljefilm

Figur 8 Provtagningsplan

Öppning och mörk sprickbildning orsakad av mögel

⑴ Ritform. Stämplingens läge, formens ytjämnhet, formslipningshastigheten och spänningen från dragribban kommer att påverka utformningen av delen. Andra inkluderar positionering, formpressningsyta, balansblock, ejektorfärgning, del R-vinkeltillstånd, etc. Formen kommer att justera formbildningsmarginalen under maskinfelsökningsprocessen för att möta stabiliteten hos delen som formas inom ett visst tryckvärdesområde.

⑵ Forma form. Oavsett om det finns skrynkling i formningsdelen eller problemet med formningsformslipning kommer att orsaka överlappande material under formformningen och orsaka sprickbildning.

Öppning och mörkersprickor orsakade av utrustning

⑴ Rengöring av motoroljefilmen Tjockleken och jämnheten hos oljefilmen på plåtens ytametalldelarkommer att påverka om delarna kommer att ha sprickor, mörka sprickor eller rynkor under formningsprocessen. Till exempel är rengöringshastigheten, pressvalstrycket, rengöringsmaskinens hastighet och oljeinsprutningsvolymen alla viktiga parametrar som påverkar oljefilmen på ytan av delar. Figurerna 6 och 7 är oljefilmens mätposition respektive mätfoton.

⑵ Pressens tryck. Pressglidens vertikalitet och parallellitet bör kontrolleras regelbundet, och parametrarna för den hydrauliska dynan är också en av de viktiga påverkande indikatorerna.

Förebyggande kontrollåtgärder för delar att spricka och mörka sprickor

Inkommande materialkontroll

⑴ Provtagning av spolar eller ark i förväg före produktion (Figur 8), inspektion av mekaniska egenskaper och sammansättningsanalys av material, jämförelse med materialstandarder, regelbunden inspektion, viktiga data kan registreras efter varje sats för jämförande analys för att bekräfta processens stabilitet .

⑵Utför gallertest på stämplade delar, markera de delar som är benägna att spricka på arket (Figur 9), utför dataanalys efter stämpling (Figur 10) och bestäm riskfyllda delar av delarna genom att analysera säkerhetsmarginalen och gallringshastigheten.

Figur 9 Delarmärkning

Figur 10 Dataanalys

Figur 11 Inflödesmätningsposition

Figur 12 Inflödesmätning

Processkontroll

⑴ Ta ut delarna efter djupdragning och jämför inflödesvolymen: Mät inflödesvolymen för delarna genom att justera trycket eller bekräfta färgen på formbalansblocket, ytråheten på formämnets hållare och andra parametrar, och analysera materialflöde i varje område av plåten efter parameterjusteringen, som visas i figurerna 11 och 12.

⑵ Enligt CAE-dataanalysen av riskpunktskartan för gallringsmätningen av delar, mäts uttunningshastigheten för delar regelbundet, och nyckelpositionerna för risken för öppning och mörkersprickor som kan orsakas bekräftas.

⑶ Enligt CAE-dataanalysen av riskpunktskartan för uttunningsmätningen av delar, redigeras den till driftsstandardkraven, och inspektörerna drar linjer för att kontrollera och bekräfta riskpositionerna för öppning och mörk sprickbildning.

Tidigare:Stämplingsproduktintroduktion - kopparklämma

Nästa:Stämplingsproduktintroduktion - tillverkningsprocessen för rakblad och dess nyckelsteg